您是否还被端面切槽困扰不已？赶紧来领取这份端面切槽指南！
在切槽加工中，端面槽加工较外径槽往往要更具挑战性-如首切直径选择，刀杆方向选择，刀杆强度，刀具干涉、加工振动、排屑等问题都需要考虑全面。为了帮助您更快更正确的选择刀具，实现安全高效的端面槽加工，我们为您整理了这份刀具使用指南，助您减少停机时间，延长刀具寿命！
首切直径范围考虑 (DAXIN和DAXX)
在选择首切直径范围 (DAXIN和DAXX)时，使用与槽匹配的最大直径的刀具：刀具直径越大，弯曲程度越小，因此刚性和稳定性更高。同时能够改进切屑控制,如下示例：
首切干涉-考虑因素
1.加工时如刀杆底部支撑剐蹭到工件内径：
- 可能是直径范围错误
- 刀具与轴不平行
- 检查中心高
- 将刀具安装高度适当降低
2.加工时如刀杆底部支撑剐蹭到工件外径：
- 可能是直径范围错误
- 刀具与轴不平行
- 检查中心高
- 将刀具安装高度稍微提高
切深 (CDX)
使用切削深度 (CDX) 尽可能小的刀具，才可能获得更高的加工稳定性
刀片宽度 (CW)
使用可以用于槽的最宽刀片：刃宽越宽，切削刚性和稳定性就越高
刀杆方向选择
进行端面开槽加工时、工件头部的有无也决定了选择刀柄类型的不同，如下图所示：
编程工艺技巧
粗加工
首刀①往往会从最大直径处开始并向内加工，这样更容易产生连续的切屑，避免加工过程在窄槽中堵屑。如需更短的切屑，程序上可使用啄进式加工或人为设置暂停的方法。第二刀 ②和第三刀 ③应为刀片宽度x( 0.5- 0.8),此种走刀方式更易产生较短切屑。同时可将进给提高30-50%：通常，在这一步会产生更短的切屑。
精加工
在精加工时 ，实现良好的切屑控制始终是一个棘手的问题，长屑通常容易发生在加工圆角处时产生。这时通过3次切削法分离待去除材料就非常重要（如图）。在最大直径处靠近圆角半径进行首次轴向切削①，在最大直径处开始第二次切削，并车至内径圆角半径处②，第三次切削对内径和圆角半径进行精加工③。
深槽加工
加工槽深 > 25 mm 时，如图所示，建议分两步完成：先加工槽深尺寸的50%，以及所需的槽宽尺寸 (①②③)，再加工至所需的槽深 (④⑤⑥)。
应用案例
在实际端面槽加工中，在以下工况下，我们遇到了不断屑问题
工件直径70mm，材料15CrMo，槽深8mm，干切
vc=120m/min、f=0.08mm/rev
